ACM, akrilik esterlerin monomerlerle kopolimerizasyonundan elde edilir. Bu reaksiyon akrilik kauçuğa amorf ve oldukça polar bir yapı verir. Kullanılan akrilik esterler; etil akrilat ve/veya butil veya oktil akrilat, etilmetoksi veya –etiloksi akrilattır. Bu kopolimerler yağa, ısıya, yaşlanmaya ve ozona karşı çok dayanıklıdır.
Akrilik kauçukların gerilim özellikleri NR ve NBR kadar iyi değildir. Özellikle yeni jenerasyon ACM’ler 160-170°C civarında 1000 saat kadar çalışabilirler. Fakat yüksek sıcaklıklarda yumuşama gösterirler.
ACM vulkanizatları hayvansal, bitkisel ve mineral yağlarda şişmeye karşı, FKM hariç, diğer kauçuklardan daha dayanıklıdır ki bu özellik sıcaklığın yükselmesiyle azalır. Kimyasallara karşı da direnci pek iyi değildir. Kuru çalışma özelliği kötüdür, düşük sıcaklık ve suda kullanımı uygun değildir.
ACM ürünlerin %90’ından çoğu otomotiv endüstrisinde kullanılmaktadır. Genellikle krank şaftlarında, otomatik ve diferansiyel transmisyonlarda şaft keçesi olarak ve bunların yanında o-ringlerde, valflerde ve yağ hortumlarında kullanılırlar. Yüksek fiyatı diğer özelliklerini gölgede bırakmakla birlikte bir çok uygulamada yerine fluoro elastomer (FKM) tercih edilmektedir.
CR, birçok kauçuk çeşidi ile karıştırılabilir. NR ile olan karışımlarda elastisite ve düşük sıcaklık esnekliği gelişir; BR (Butadien Kauçuk) ise gevreklik sıcaklığını önemli ölçüde düşürür; NBR da endüstriyel yağlara karşı olan şişme direncini yükseltir.
Diğer sentetik kauçuklarda olduğu gibi kloropren kauçukta da mekanik özellikler büyük ölçüde katkı maddelerine bağlıdır. Çok iyi oksijen dayanımının yanında işlenmemiş CR diğer sentetik kauçuklara göre havaya ve ozona karşı direnci oldukça iyidir. Karıştırıldığı malzemeye göre çalışma sıcaklığı -45°C ile +100°C arasında olabilir ki kısa periyotlarda bu değer 130C’a kadar çıkabilir.
CR’ı diğer kauçuklardan ayıran en önemli özellik de içerdiği klorinden dolayı alev alma direncinin çok iyi olmasıdır. Fosforik asit esterleri gibi plastizörler kullanılarak bu direnç daha da arttırılabilmektedir.
Yağlara karşı olan direnci büyük ölçüde yağın direncine bağlıdır. CR vulkanizatları yüksek moleküler ağırlıklı parafinik ve naftenik yağlara karşı iyi direnç gösterirken, düşük moleküler ağırlıktaki aromatik yağlarda şişme gösterirler.
Genel olarak CR vulkanizatları kimyasallara dirençlidir. Alfatik bileşikler, esterler, ketonlar, aldehidler ve klorlanmış ya da aromatik hidrokarbonlar CR vulkanizatlarını şişirir ya da yumuşatır.
Polar bir yapıya sahip olan CR, bu özelliğinden dolayı elektriği polar olmayan NR ve SBR’den daha iyi iletir fakat NBR’dan daha kötü bir iletkendir.
Klorobutadien kauçuk bu özelliklerinden dolayı; keçelerde, profillerde, bantlarda, bağlantılarda, V-bantlarda, ayakkabı tabanlarında ve pencere, yapı profilleri, çatı kaplamaları, kablo jakları gibi yapı endüstrisinde kullanılır.
Fosfat-ester esaslı alev almaz hidrolik sıvılarda, silikonlu sıvılarda, sıcak su ve buhar ortamında sızdırmazlığı sağlamak amacıyla kullanılan malzeme çeşitidir.
Kesinlikle dolgu gerektirir, diğer kauçuklarla uyuşmaz, aromatiklere, mineral ve petrol ürünlerine uygun değildir.
Kullanılacak EPDM seçiminde kimyasal faktörler ve yapısal faktörler önemli rol oynar. Molekül ağırlığı ve Mooney viskozitesi, etilen-propilen oranı, terpolimerin cinsi ve miktarı bu seçimi belirleyen en önemli faktörlerdir.
Bu kauçukların önemini ve kullanımını arttıran faktörleri şu şekilde tanımlayabiliriz:
- Isı, ışık ve ozona karşı mükemmel dayanım;
- Kimyasallara olan dayanım;
- Düşük sıcaklıkta elastikiyetini koruyabilme;
- Dielektrik özelliklerinin iyi olması;
- Yüksek dolgu ve yağ alabilme kabiliyeti.
EPDM kauçukların ozona olan yüksek dayanımı, doymamış yapıda NR, SBR, BR ile karıştırılabilmesini sağlamaktadır. Bu oran 30 phr EPDM- 70 phr NR/SBR olabilir. Yine EPDM ile NBR karışımı ozona ve yağa dayanıklı mamüllerin üretilmesini sağlar.
EPDM’lerde dolgu maddesi kullanımının en önemli nedeni fiziksel özellikleri geliştirmek içindir. Karbon siyahı en çok kullanılan dolgu maddesidir. Kuvvetlendirme derecesi ve işlenebilirlik büyük ölçüde karbon siyahı tipine, özelliğine ve karışımdaki miktarına bağlıdır. Dolgu maddeleri kullanımının ikinci bir amacı ise maliyeti düşürmektir. Çünkü dolgu maddeleri EPDM kauçuklara yüksek oranda katılabilir. Mineral dolgu maddeleri beyaz renkli malzemelerin üretiminde kullanıldığı gibi, karbon siyahı içeren karışımlarda da maliyeti düşürmek için kullanılmaktadır.
EPDM kauçuklar yüksek dolgu ve yağ alabilme özelliklerinden dolayı kullanılacak proses yağının cinsi ve miktarı önem taşır. Parafinik yağlar en çok kullanılan yağ tipi olup iyi ısı direnci verirler. Naftenik yağlarda daha iyi fiziksel özellikler sağlanır ve renkli üretimlerde tercih edilir. Aromatik yağlar, fiziksel özellikleri zayıflattıkları ve rengi bozdukları için tercih edilmezler. EPDM kauçukların ısı, ışık ve ozona karşı dayanımları için ayrıca bir oksidant ve antiozanat kullanımı gerektirmez.
Bunların yanında elektriksel özellikleri mükemmeldir. EPDM; kablo kaplamalarında, otomobil lastiklerinde, hortumlarda, pencerelerde, kapılarda ve mimari profillerde sıkça kullanılmaktadır.
PTFE bir tetrafluoroetilen polimeridir. Kaygan bir yüzeye sahip olduğu için toz ve pisliklerin istenmediği uygulamalarda sıkça kullanılır. Yüksek kimyasal dirence ve en büyük çalışma sıcaklığı aralığına sahip olan bir termoplastik çeşididir. -250°C ile +250°C arasında çalışma sıcaklığına sahiptir ve en düşük sıcaklığa kadar gevrekleşmez.
Gerilim dayanımı ve elastisite modülü gibi mekanik özellikleri sıcaklığa bağlı olup çalışma sıcaklığı yükselince düşerler. PTFE bütün polimerler arasında sürtünme katsayısı en düşük polimerdir (yaklaşık 0,06), bu katsayı basınç değeri ile ters orantılıdır. PTFE’nin bu özelliği kayma ve düşük sürtünme kuvveti istenen bir çok uygulamada kullanılmasını sağlamaktadır.
Bu özelliklerinin yanısıra yapışma özelliği ve nem geçirgenliği düşüktür. PTFE’nin bu özellikleri katkı maddeleri ile daha da geliştirilebilmektedir. Aşınma direncini artırmak ve diğer mekanik özelliklerini geliştirmek amacıyla cam elyaflı, karbonlu, grafitli, molibden sülfürlü, bronzlu PTFE alaşımları üretilmektedir.
PTFE genellikle sızdırmazlık elemanı imalatında (conta, keçe, piston segmanları), statik ve dinamik yüke maruz kalan destekleme elemanlarında (kaymalı yatak, rulman elemanları, kızaklar), yüzey kaplama elemanlarında (adezyona karşı yüzey kaplama levhaları, basınca hassas bantlar), elektrik ve elektronik sanayinde ve termik sistemler için eleman imalatında kullanılır.
Otomotiv endüstrisinde yağ keçesi olarak kullanılmaktadır. Süreli olarak 205°C, kısa süreli 315°C’ye dek dayanıklıdır. Yüksek sıcaklık ve kimyasal direnci iyi, şişme özelliği düşük ve gaz geçirgenliği direnci azdır.
Gerilim direnci büyük ölçüde sıcaklığa bağlıdır ve yüksek sıcaklıklarda düşer. Tercihen Shore A 70 olmakla beraber, Shore A 50-95 arasında olabilen sertlik değeri de sıcaklıktan aynı şekilde etkilenir. FKM vulkanizatlarının elastikiyetleri düşüktür.
Fluoro kauçuklar, tüm kauçuklar arasında en iyi ısıl dirence sahip olan kauçuk cinsidir. 1000 saatlik uygulamada 220°C hatta 250°C’taki çalışma ortamlarında dahi özelliklerini korumaktadır. FKM vulkanizatları bunların yanında havaya ve ozona karşı da dirençlidir.
Pahalı bir malzemedir. Düşük sıcaklık özelliği iyi değildir.
O-ring, hidrolik keçe ve piston keçelerinde kullanımı oldukça yaygındır. Çeşitli gereksinimlere göre formülize edilebilir. Örneğin; su buharına dayanım, yüksek sıcaklığa dayanım, mekanik zorlamalara karşı yüksek dayanım, açık hava şartlarına dayanım gibi.
Kutupsallığı arttırılmış FVMQ vulkanizatları yağa, motor yakıtlarına ve çeşitli kimyasallara VMQ vulkanizatlarından daha dayanıklıdır. Yüksek dereceli motor yakıtları ve metanol içeren yakıtlarda, bin saatlik bir bekletilmeden sonra dahi kopma dayanımı değeri %10 ile 20 arasında bir kayba uğrar. FVMQ vulkanizatları alkollerde çok az şişme gösterirken ester ve klorine hidrokarbonlarda daha fazla şişer.
Camsı geçiş sıcaklığı -70°C’a kadar düşebilir. Genel olarak FVMQ, floro elastomerlerin iyi şişme direnci ve silikonun (VMQ) düşük sıcaklıklardaki esneklik kabiliyetlerini almıştır. Uzun süreli sıcaklık dayanımı ise silikonlardan daha kötüdür. Yine de yüksek sıcaklık dayanım değeri +200°C’tur. Sertlik değeri ise 30 ile 80 Sh.A arasında değişebilmektedir.
Çoğunlukla statik olarak kullanılan FVMQ vulkanizatları uzay ve otomotiv gibi üst düzey teknoloji gerektiren endüstrilerde olduğu gibi düşük sıcaklık getiren açık alan uygulamalarında ve insan tenine temas söz konusu olan çeşitli ürünlerde kullanılmaktadır.
HNBR, normal NBR polimerlerinin butadien bileşenindeki çift bağın tamamen veya kısmen hidrojenasyonundan elde edilmektedir. Nitril kopolimerinin hidrojenasyonun sağlanmasıyla HNBR; motor yağlarına, asitli gaza, amin/yağ karışımlarına, oksitlenmiş yakıtlara ve makine yağlarına karşı mükemmel direncini de koruyarak; NBR, EPDM ve FKM(Viton) arasındaki yüksek sıcaklık şartlarının yüksek gerilim dayanımı gerektirdiği boşluğu doldurur.
Tamamen doymuş NBR cinsleri peroksitlerle çaprazbağ oluşturabilirler. Bu çift bağ boyunca oluşan peroksit çaprazbağlar, ısıl kararlılığı ve oksidasyon dengesini yükseltir.
Vulkanizatlar; NBR’lerle elde edilebilinecek en yüksek sıcak hava ve sıcak yağ direnicini, oksidatif ve ozon ayrışım direncini, sülfür içeren yağlara karşı direnci, hidrojen sülfid dahil, sülfür ve nitrojen(azot) içeren yağ katkılarına ve endüstriyel kimyasallara karşı direnci sağlamaktadır.
Malzeme yüksek mekanik dayanım ve gelişmiş aşınma direnci ile karakterize edilmektedir. HNBR, -30 ºC ile +150 ºC arasındaki çalışma sıcaklıklarına uygundur.
Sızdırmazlık elemanlarında en çok kullanılan, yağa dirençli bir malzemedir. Nitril oranı ve viskozitesi özelliklerini önemli boyutta etkiler. Madeni yağlar, su, su ve yağ emülsiyonlarında çalışabilir. Çalışma sıcaklığı -30°C ile +100°C arasında değişebilir.
Nitril kauçuk, bütadien ve akrilonitril monomerlerinin kopolimerizasyonu ile elde edilir. Hammaddelerden bütadien polimeri, petrol ürünlerinin krakingi sonucu ortaya çıkan C4 gaz karışımının içinden ayrıştırılır. Bütadienin nitril kauçuk kopolimeri içindeki görevi, temel kauçuksu özellikleri ve vulkanizasyon için gerekli çift bağları sağlamaktır. Diğer monomer akrilonitril ise, propilen ve amonyak gazlarından elde edilir. Aktrilonitrilin nitril kauçuk kopolimerindeki görevi, polar nitril grubu sağlayarak hidrokarbonlarda çözünürlüğü azaltmaktır. Polimer içerisinde akrilonitril miktarının artması NBR’ın camsı geçiş sıcaklığını (Tg) arttırmaktadır. NBR’lı vulkanizatların elastik hali, bağlı akrilonitrilin artmasıyla azalmakta, bununla beraber polimer daha termoplastik hale gelmektedir.
Düşük polimerizasyon sıcaklığında üretilen NBR tipleri, polimer zincirinde sıcak polimerizatlara göre daha az dallanma gösteririler. Polimerizasyon sıcaklığı viskozite gibi işlenme özelliklerini etkiler. Soğuk polimerize tipler daha plastik özellikte olduklarından daha kolay işlenebilirler. Kauçuğun depolanma özelliğini arttırmak, karıştırma veya yüksek çalışma sıcaklıklarında NBR siklizasyonu ve ışığa maruz kalan vulkanizatın renginin bozulmasını önlemek amacı ile polimerizasyon sırasında stabilizatörler kullanılır.
Kauçuğun Mooney viskozitesi ortalama molekül ağırlığı ile doğrudan ilişkilidir. Fakat dallanma ve strüktür yapı da ilişkiyi değiştirebilir. Mooney viskozitesi değerinin artmasıyla dolgu maddesi ve yağ alabilme özelliği artar, kopma mukavameti artar, baskı altında kalıcı deformasyon değeri iyileşir, ekstrüzyon sırasında ölçüsel özellikler gelişir, yüzey görünümü düzgünleşir ve gözeneklilik azalır.
NBR’da 20 Shore A‘dan ebonit sertliğine kadar değişik sertlikte ürünler elde etmek mümkündür. Takviye edici dolgu maddeleri kullanılmadan saf kauçuktan elde edilmiş mamulun kopma mukavemeti 3,5 MPa’dır. Uygun takviye edici dolgular kullanılarak bu değer 35 MPa’a kadar yükseltilebilir. Yüksek mukavemet değerlerine genellikle 70-80 Shore A sertliğinde ulaşılır.
Takviye edici dolgu maddeleri kullanılmaksızın NBR kauçukları nispeten yüksek aşınma gösterirler. Bununla beraber ince taneli karbon siyahları ve çöktürülmüş silikalarla yüksek aşınma ve yırtılma mukavemti sağlanır.
Genel olarak NBR’dan üretilen vulkanizatlar; tabii kauçuk, SBR ve CBR’den daha düşük elastikiyet değerleri verirler. Yüksek elastikiyet değerlerine ulaşabilmek için düşük ACN içeren NBR polimerlerine, orta irilikte taneciğe sahip olan karbon siyahlarının (SRF) kullanılmasına ve yüksek derecede çapraz bağlanma sağlayan vulkanizasyon sistemlerine ihtiyaç vardır.
NBR’ın fiyatı diğer kauçuklara karşılaştırıldığında düşüktür. NBR; yakıt ve yağlara karşı dayanımı iyi mekanik özellikler, ısı ve aşınma dayanımı sağlayabilecek yerlerde kullanılır. Tipik kullanım alanları; statik keçeler, o-ringler, krank şaftları ve valflerde sızdırmazlık elemanı, membranlar, kaplinler ve pnömatik hortumlar, merdane kaplamaları, konveyörler bantları, tank kaplamaları, işçi botları ve tabanlarıdır.
Bunlara ek olarak elektrik izolasyonu sağlayan, düşük sıcaklıklarda kullanılabilen (-60°C’a kadar), açık hava şartlarından daha az etkilenen çeşitli NBR karışımları özel şartlara uygun olarak hazırlanabilmektedir.
Doğal kauçuk yüksek molekül ağırlığına sahip bir izoprendir. Yüksek mekanik dayanıma ve elastisiteye sahip olmasının yanında düşük sıcaklık davranışları da iyidir. Doğal kauçuğun en önemli özelliği işlenebilirliğinin yüksek olmasıdır.
Polar olmayan bir yapıya sahip olan NR, diğer polar olmayan kauçuklarla karıştırılarak kullanılabilir. Özellikle SBR ve BR ile olan karışımları sıkça kullanılır. Böyle bir karışımla sentetik kauçukların (SR) bazı özellikleri (ısıl direnç gibi) doğal kauçuğa geçerken, doğal kauçuğun da bazı özellikleri (dinamik özellikleri, ucuzluğu, işlenebilirliği vb.) sentetik kauçuğa geçer.
NR çok yumuşak bir yapıdan (30-50 Shore A) ebonit sertliğine (> 95 Shore A) kadar geniş bir sertlik alanında üretilebilir. Bu değişim kullanılan katkı maddelerinin miktarına ve özellikle sülfür konsantrasyonuna bağlı olarak yapılabilir.
Doğal kauçuk bir çok yapay kauçuktan daha iyi bir gerilme dayanımına (≥20 MPa) sahiptir. Katkı maddelerinin eklenmesi ile bu değer 30 MPa’a kadar yükseltilebilir ve bu değeri yüksek sıcaklıklarda dahi koruyabilir. Yırtılma direnci de eğilim kristalizasyonuna bağlı olarak oldukça iyi bir değerdedir.
Elastik, aşınma, izolasyon özellikleri iyidir. Kastor esaslı sıvılarda direnci yüksektir. Yağ ve ozona direnci yoktur.
Fiziksel özellikleri iyi bir şekilde dengelenmiş olan NR; genellikle titreşim sönümleyicilerde, motor donanımında, kauçuk-metal sönümleyici elemanlarda ve diyaframlarda kullanılır. Sızdırmazlık elemanı malzemesi olarak yalnız kastor esaslı hidrolik akışkanlarda (otomotiv hidrolik fren sistemi, bazı uçak hidrolik sistemleri) ve düşük sıcaklık direnci gerektiren yerlerde kullanılır.
Stiren butadien kauçuk, bir stiren ve butadien polimeridir. SBR; NR ve IR gibi bir genel kullanım kauçuğu olarak düşünülebilir ve bir çok uygulamada, özellikle de lastik bileşenlerinde, kullanılabilir. SBR’da stiren oranı genellikle %23 ile %40 arasında değişmektedir.
Stiren butadien kauçuk üretiminde aşağıdaki parametrelere dikkat edilmelidir:
- Monomer oranı (genellikle %23,5 stiren; bazı durumlarda %40);
- Polimerizasyon sıcaklığı;
- Zincir hazırlayıcılar (viskoziteyi ve işlenebilirliği etkiler);
- Stabilizörler;
- Yağlar, tipi ve miktarı;
- Karbon siyahı tipi ve miktarı.
Düşük polariteli olmasından dolayı stiren butadien kauçuk, bütün polar olmayan kauçuklarla karıştırılabilir. BR veya NR ile karışımları lastik uygulamlarında önemlidir.
SBR’ın gerilim özellikleri büyük oranda bileşimde kullanılan katkı maddelerinin çeşidine ve miktarına bağlıdır. Dinamik yorulma direnci, yaşlanma direnci ve ısıl direnci iyidir. Katkı maddesi kullanılmadığı zamanlarda havaya ve ozona karşı direnci düşüktür. Elastik özelliği ve aşınma direnci yüksektir. SBR’ın, polar olmamasından dolayı, elektrik iletimi düşüktür fakat bu özellik üretim işlemine ve elektrolit malzeme içermesine bağlı olarak geliştirilebilir.
Sızdırmazlık elemanı malzemesi olarak sadece kastor esaslı hidrolik akışkanlarda kullanılır.
Poliüretanlar genellikle diizosiyanat ve poliollerin kondenzasyon polimerizasyonu ile üretilen çok geniş bir polimer ailesidir. Çeşitli glikoller veya diaminler kullanılarak dallanmış veya çapraz bağlı hem termoplastik hem de termoset poliüretan üretimi mümkündür.
Poliüretanlar genel olarak şu karakteristik özellikleri ile tanınırlar:
- Camsı geçiş sıcaklıklarının üstündeki performansları,
- Gerilme ve tekrar geri çekilme kabiliyetleri,
- Gerilme sırasındaki yüksek modül ve dayanımları,
- İmal edilebilir kristaliniteleri,
- Çapraz bağlanmaya uygun yapıları,
- Sıcaklığın artmasına cevap olarak elastik modülündeki artış,
- Gerildiklerinde ısı üretimi.
Vulkanizasyon preslerinde şekillendirilebilen termoplastik poliüretanlar rulo hamur halinde temin edilebilir ve uygun basınç, sıcaklık ve süre parametreleri ile şekillendirilebilir.
Termoplastik poliüretanlar yükek gerilme direnci ve uzama gibi çok iyi fiziksel özelliklere sahiptir. Hamur sertlik değerleri 60 ile 90 Sh.A arasında olabilir. En önemli avantajları aşınma dirençlerinin yüksek olması, geniş sıcaklık aralığında esneklik ile çok sayıda yağ ve gres tipine karşı iyi direnç göstermeleridir. Kısa ve uzun süreli uygulamalarda -60°C ile 80°C’ye kadar kullanılmakla beraber, tüm mekanik özellikler sıcaklığa bağlı olarak değişmektedir.
Termoplastik poliüretanlar genellikle otomotiv endüstrisinde, oturma koltuklarında, gösterge tablolarında, direksiyon ve iç düzen aksamlarında, buzdolapları ve derin dondurucularda insan derisiyle oldukça uyumlu olması nedeniyle tıp alanında kullanılır.
Isı direncinin ve izolasyon özelliklerinin çok iyi olması nedeniyle geniş kullanım alanına sahip bir sızdırmazlık elemanı malzemesidir. Krank keçeleri, soba ve fırın contaları, buzluk ve buzdolabı sızdırmazlığı, ozon üniteleri sızdırmazlığında kullanılır.
Silikon vulkanizatları alifatik, aromatik ve klorlanmış hidrokarbonlara karşı dirençli değildirler. Parafinik yağlarda oldukça iyi bir şişme direncine sahiptirler. Polaritelerinden dolayı vulkanizatlar, asitlerden ve bazlardan etkilenir.
Silikon kauçuğun gerilim özellikleri, darbe direnci ve aşınım direnci diğer elastomerlerden daha düşüktür. Mekanik darbelerden kolaylıkla hasar almaları silikon vulkanizatları için büyük bir dezavantajdır. Diğer elastomerlerden farklı olarak özellikleri sıcaklık değişiminden fazla etkilenmez. 150°C’ta tüm elastomerler arasında en iyi mekanik özellikleri gösteren silikonlar 30 Shore A’dan 80 Shore A’ya kadar herhangi bir sertlikte üretilebilirler, ki en iyi mekanik özellikleri de 50-60 Shore A civarında gösterirler. Silikon vulkanizatlar 180-250°C arasında özelliklerini 1.000 saat kadar koruyabilirler. Kısa süreli uygulamalarda 300-400°C’a kadar çıkabilirler. Fakat 120-140°C arasındaki buhar, silikon kauçuğu kötü etkilediğinden buhar ile birlikte çalıştırılmamalıdır.
Çalışma sıcaklığı -80°C ile 300°C arasındadır. Ozon, hava ve neme karşı direnci çok iyidir. Çok iyi bir yalıtkandır. Yaşlanma direnci çok iyidir. Şeffaf olabilir.
Mekanik özellikleri kötüdür, kolay yırtılabilir ve aşınmaya dirençli değildir. EP katkılarına ve yağlara direnci azdır. Silikonun bu özelliklerinin yanında pahalı da bir malzeme olmasıyla birlikte; elektrik, elektronik, uzay, otomotiv, yiyecek ve tekstil endüstrisinde, mekanik eşyalarda, aydınlatmada, kablolarda kullanılabilir.